Joolz DAY2 - the best DAY ever

Voordat ik voor mezelf startte, en me volledig op duurzaamheid richtte, heb ik van 2016 tot met 2018 als product engineer gewerkt voor Joolz. In deze twee jaar heb ik gewerkt aan de uitontwikkeling van een kinderwagen met accessoires. Waarin ik verantwoordelijk was voor het doorvoeren en testen van visuele en functionele verbeteringen. Ten behoeve van gebruiksgemak, normeringen of assembleerbaarheid.

De Joolz Day2

Om het succes van de eerste Joolz kinderwagen, de Day, voort te zetten, hebben we een geüpgradede versie ontwikkeld – de Day 2. Het hoofddoel was om meer gebruiksgemak, extra functies en een strakker ontwerp te bieden. Naast de commerciële wensen moesten de service en onderhoudsmogelijkheden verbeteren.

In plaats van alle productie in China te laten plaatsvinden, besloten we voor de Day 2 samen te werken met een Nederlandse partner. Deze partner verzorgde zowel de productie van kunststofonderdelen als de assemblage. Dit resulteerde in een compleet nieuwe kinderwagen, met de looks in lijn met de originele Day (1).

Resultaten op het gebied van duurzaamheid:
Het resultaat was een lokaal geproduceerde kinderwagen, die gemakkelijker te servicen was doordat popnagels werden vervangen door schroeven. Door één frame voor zowel de wieg als het zitje te gebruiken, kon het aantal onderdelen verminderd worden. Bovendien is de kartonnen consumentenverpakking zo ontwikkeld dat de onderdelen niet nog los in plastic verpakt hoefden te worden, wat gebruikelijk was.

Mijn werkzaamheden en verantwoordelijkheden

Toen ik bij het project betrokken raakte, waren de matrijzen al gemaakt. De leverancier stond op het punt om de eerste kinderwagens met kunststofonderdelen uit de matrijzen te assembleren. Hierna begon de fase van testen, optimaliseren en vrijgeven.

Voor het testen hebben we testprogramma’s geschreven waarin functies in veelvoud werden getest, om veroudering versneld weer te geven. Denk hierbij aan functies zoals het in- en uitklappen van een kinderwagen of het op- en afrijden van een stoep, wat zware belasting op de scharnierpunten creëert. Deze testen werden uitgevoerd om de gewenste levensduur van de kinderwagens te kunnen garanderen.

Om optimalisaties te testen, maakten we gebruik van 3D-printing. Hierdoor konden we de gevonden oplossingen valideren voordat we kostbare aanpassingen aan de matrijzen doorvoerden.

Je ziet een wieg met een testgewicht om de stabiliteit van de voorgestelde aanpassing (het witte 3D-geprinte onderdeel) voor de wiegspanners te testen.

Deze werkzaamheden vonden plaats in nauwe samenwerking met de leverancier.

De fase werd afgesloten met het vrijgaveproces van onderdelen. Waarin het ‘golden sample’ zorgvuldig werd gecontroleerd, voordat de spuitgietmatrijs werd vrijgegeven voor productie.

werk impressie

productiefout in kunststofonderdelen die van de transportband van de spuitgietmachine komen.

controle op productiematen

het testen van een aanpassing in het zitje, met een testgewicht.

versterken van de klikvinger en testen met een 3D-print

kracht-/veiligheidstest na aanpassing van de klikvinger van de harnassluiting

het testen van de intuïtiviteit bij het in elkaar zetten van de kinderwagen door de consument.

kwaliteitscontrole bij de productielijn

duurtest van de kinderwagen met test gewichten.

aanpassing van de veren nadat de knop zelf loskwam

testen van de hoogte en veiligheid van de snacktray met een peuterpop.

krachtmeting voor het ophangen van accessoires